出荷をすべて終えたときの達成感

私が勤務している宇部TAC（テクノパーク・アソート・センター／山口県）は、AKASHIグループが製造する学生服の物流業務を担っています。「アソート」というのは「詰め合わせ」という意味。学生服のセットは、購入者ごとに内容が異なります。サイズはもちろんですが、替えシャツ、リボン、ネクタイ、コートなどの有無、あるいは購入数の違いもあります。それらを当センターで一人分ずつ詰め合わせ、発送します。入学式シーズンには、九州エリアを中心とする約300校へ、2万数千セットの学生服をお届けしています。

この業務の特徴は、一年周期で動いていること。年に一度の入学式シーズンに向けて、一年間かけて準備します。つまり「年に一度だけ仕事の結果が出る」という世界なのです。入学式に制服が間に合わないということは絶対にあってはなりませんから、責任は重大。プレッシャーは大きいですが、そのぶん、無事にその年の出荷を終えたときの達成感は格別です。

パズルを考えるように在庫配置を決めていく

出荷業務だけが物流ではありません。より重要なのは「入庫」。日々、グループ工場で製造された学生服が当センターに送られてきます。それを館内に保管するのが入庫業務です。各アイテムの置き場所を決めるわけですが、ここが入庫作業の難しいところでもあり、腕の見せどころでもあります。

広大なセンターの中で、どの商品をどこに置くのか。早めに出荷する商品を奥のほうに保管すると非効率です。ただ、出荷状況は毎年変わるので、優先順位を確実に判断することはできません。昨年のデータを参照し、また経験も踏まえながら決めていきます。

春にその年の出荷が終わると、またすぐに、来年に向けた準備がスタートします。5月、6月、7月……と在庫商品が増えていき、だんだん館内のスペースが狭くなっていきます。そんな中でパズルを考えるように、より適切な置き方を模索し、配置していきます。

納品先も商品も数量も毎年少しずつ変わるので、まったく同じ状況が訪れることはありません。過去のデータを参照しつつ、同時に、数字には現れない現象にも目を向けながら入庫の精度を高めていくことが大切だと考えています。

バトンをつなぎ、みんなでやり遂げる

物流部門に限らず私たちの業界は、毎年1〜4月がたいへん忙しくなります。短期間で大量の商品を動かすので、一部の人だけが頑張っても、とても対応できません。みんなで協力し、連携することで、初めて繁忙期を乗り越えることができるのです。

学校の先生と打ち合わせをする人、生徒の採寸をする人、受注データを管理する人、学生服をつくる人。順番に渡されたバトンを、私たち物流部門が最後に受け取り、お客様のもとへ商品を届けます。繁忙期は忙しくて大変ですが、協力業者さんを含むAKASHIグループ全体の強いつながりを感じられるこの時期が、私は好きです。