制服の製作工程において、序盤の要となるのが「試作サンプルの作成」です。 まず標準サイズのマスターパターンを作成します。 このパターンをベースに、「試作サンプル」を制作。 できあがったサンプルから仕様書を作成します。

マスターパターンをベースに、型紙をサイズ展開します。 このように服の標準サイズを拡大・縮小してパターンを作成することを「グレーディング」といいます。 グレーディングは量産体制の大切な第一歩です。

生地を型紙に合わせてカットする工程が裁断です。 裁断には自動裁断機のほか、ラベリングマシーンや自動延反機など、最新のテクノロジーを駆使した専用機器が使用されます。 一方で、手バサミや手ノミの伝統技術もいまだ現役です。

ボタンやファスナー、ラベルなど、制服の生地以外の部分を「付属品」と呼んでいます。 アイテムは数千種、総数は100万点前後に及ぶと言われています。 これだけの数の付属品を、いかに管理・分類するかがポイントとなります。

製品を一人で縫い上げる熟練スタッフもいますが（丸縫い）、工場での縫製は細かく分業化されています。 製品の送り作業を完全オートメーション化した宇部工場の「イートンシステム」は、分業化された縫製に最適な設備です。

商品内容に間違いはないか、糸の摘み残しがないか、傷や不良箇所がないか、針などの混入物がないか。 こうした可能性を担当者の手と目視、検針機により徹底的にチェックします。

製品の肩や襟元に専用のプレス機でプレスをかけます。 このひと手間で、制服が商品として輝いてきます。そしてラベルを取り付けて完成。 最後に人の手で丁寧に折り畳んで箱入れをし、アソートセンターへ送られます。